Die fett gedruckten Bezugsnummern dieses Abschnitts weisen auf Bestandteile hin, die nicht in den neben dem Text stehenden Abbildungen, sondern in der vorliegenden Explosionszeichnung dargestellt werden.

Mit dem Werkzeug 88713.2676 die Muttern (21) an den Stiftschrauben des Zylinderkopfs abschrauben.

Die Halbringe (6) an den Ventilen mit einem Magnetschraubendreher entfernen. Die Einstellhülse (7) der Ventilschließung mit einer Zange vom Ventil nehmen.

An einem sich im Zustand gemäß vorstehendem Absatz befindlichen Bedingungen befindlichen Zylinderkopf die Kipphebel aus­bauen.

Mit Hilfe des zwischen Feder und Innenwand des Zylinderkopfs eingefügten Haken aus dem Kit für Kipphebelfederspannung 88713.2069, das gerade Ende der Rückholfeder (19) und (18) der Kipphebel verdrücken und im aufgebohrten Stab einhaken.

In analoger Weise beim Entfernen der Schließkipphebel (4) und (16) sowie der Federn (24) und (25) mit den Distanzstücken (23) verfahren.

Überprüfen, dass die für die Passung mit dem Zylinder vorgesehene Fläche frei von Kohleablagerungen oder eventuellen Verkru­stungen ist. Sollte dies nicht der Fall sein, muss der Zylinderkopf auf eine Reißplatte gelegt und die Passungsfläche mit Diamant­schleifpaste (Körnung 6 ÷ 12  Mikron) so lange geschliffen werden, bis die Fläche gleichmäßig eben resultiert. Dabei den Zylinderkopf gemäß Abbildung bewegen.

Bei Vorliegen geringfügiger Schäden kann mit 45°- und 60°-Einschneidenfräsern eine Ausarbeitung vorgenommen werden.
Die Ventile abschmirgeln und die Abdichtung überprüfen.

Sollten erhebliche Schäden festzustellen sein, ist ein Austausch möglich. Dabei sind Ventilsitze mit um 0,03 und 0,06 mm ver­größertem Außendurchmesser zu verwenden, die als Ersatzteile erhältlich sind.

Nach vorsichtigem Auffräsen die verschlissenen Ventilsitze entfernen, dabei eine Beschädigung der Aufnahme am Zylinderkopf vermeiden.

Den Durchmesser der Aufnahmen am Zylinderkopf kontrollieren und den passenden, vergrößerten Ventilsitz wählen, dabei ein Montageübermaß von 0,04÷0,10 mm berücksichtigen.

Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig bis auf eine Temperatur von 150 °C erwärmen und die neuen Sitze mit Trockeneis abkühlen.

Die Sitze der Ventilführungen unter Anwendung der entsprechenden Stopfen 88713.2846 und 88713.2847 völlig gerade in ihre Aufnahmen einfügen.

CA = Ø 41,6 ± 0,025 mm.

CS = Ø 33,6 ± 0,025 mm.

S = 1,2 mm.

D = 0,2 ÷ 0,4 mm.

Eine sorgfältige Maßkontrolle an der Ventilführung vornehmen. Für die Messung des Innendurchmessers ist eine Messuhr für Innenmessungen erforderlich.

erfasster Höchstwert - erfasster Mindestwert = 0,03÷0,045 mm.

Die zulässige Verschleißgrenze beträgt 0,08 mm.

Die Ventilführung im Fall einer übermäßigen Ovalisierung oder zu außerhalb des Toleranzbereichs liegendem Spiel mit dem Ven­tilschaft auswechseln.

Die Ventilführungen sind als Ersatzteile mit einem um 0,03, 0,06 und 0,09 mm vergrößerten Außendurchmesser erhältlich.

A= 22,4 ± 0,15 mm.

B= 28,45 ± 0,15 mm.

Den Verzug des Ventilschafts überprüfen, ihn dazu auf eine „V”-Reißfläche legen und das Ausmaß seiner Verformung mit einer Messuhr vermessen.

Grenzwert: 0,053 mm.

Die Konzentrizität der auf 45° liegenden Fläche des Zylinderkopfs in Bezug auf den Schaft prüfen, dazu eine Messuhr im rechten Winkel zum Zylinderkopf ansetzen und das Ventil auf einer „V“- Reißplatte drehen.

Mit Preußischblau oder einer Mischung aus Mennige und Öl prüfen, dass die Kontaktfläche (W) zwischen Ventil und Ventilsitz 1,4÷1,6 mm (1,05÷1,35 mm im Neuzustand) beträgt. Sollte der gemessene Wert über dem angegebenen Wert liegen, muss der Sitz nachgearbeitet werden.

Nach der Bearbeitung der Sitze muss die Abdichtung zwischen Ventil und Ventilsitz überprüft werden: resultiert die Kontaktfläche am Sitz (S) größer als der 45° Abschnitt am Ventil (W) könnten sich Probleme bei der Abdichtung ergeben.

Kontrollieren, dass sich die Gleitflächen in perfektem Zustand befinden, d. h. ohne Verschleißerscheinungen, Riefen oder abge­blätterte Verchromung.

Montagespiel: 0,025÷0,049 mm.

Verschleißgrenzwert: 0,08 mm.

Den Zustand der Arbeitsfläche der Einstellkappen und -hülsen der Ventile überprüfen: sie dürfen keine Verschleißspuren aufwei­sen.

Den Zustand der Rückholfedern der Schließkipphebel überprüfen: es dürfen keine Risse, Verformungen oder Sackungen vorhan­den sein.

Den leeren Zylinderkopf auf den entsprechenden Halter 88713.2103 setzen.

Die Dichtringe (8) der Ventilführungen mit Motoröl schmieren und von der mit Feder versehenen Seite her auf das Werkzeug 88713.2442 fügen.

Die Spitze des Werkzeuges in die Ventilführung einführen und die Dichtringe (8) mit einem Hammer auf den Ventilführungen in Position bringen.

Kontrollieren, dass die Kipphebel im Kontaktbereich mit der Nockenwelle und dem jeweiligen Einstellelement keine Abschürfun­gen oder Bruchanzeichen aufweisen.

Die Achsen der Schließkipphebel haben einen Durchmesser von 10 mm, während die der Öffnungsschlepphebel einen Durch­messer von 9 mm aufweisen.

Die Federn (18) und (19) mit dem Werkzeug 88713.2069 jeweils an den Schließkipphebeln (16) und (4) einspannen.

Die Schließkipphebel (4) und (16), die Federn (24) und (25) sowie die entsprechenden Kipphebelachsen an der Auslassseite ein­fügen, dabei in einer der Beschreibung für die Einlassseite analoger Weise verfahren.

Den Schließkipphebel (16) nach unten drücken und die Einstellhülse (7) auf Anschlag am Kipphebel auf den Ventilschaft fügen. Bei einem bereits verwendeten Zylinderkopf, mit der erneuten Montage der ursprünglichen Einstellhülse beginnen.

Die neuen Halbringe (6) in die Ventilnut (T) einfügen und den Kipphebel zurücklassen, so dass sie sich in der Einstellhülse (7) setzen können. Den Schließkipphebel (16) bewegen und die Feder auf den Höchstwert spannen, hierbei das Ventil, die Einstell­hülse und die Halbringe in geschlossener Ventilposition halten. Den Kipphebel mit einer schnellen Bewegung freigeben, damit sich die Halbringe in der Einstellhülse setzen können.

Den gleichen Arbeitsschritt am gegenüberliegenden Ventil vornehmen und überprüfen, dass der Ventilscheitel mit der Oberflä­che der Einstellhülse (7) auf Flucht liegt; sollte dies nicht der Fall sein, die Montagearbeiten der Halbringe wiederholen.

Die Nockenwellen erneut montieren (Abschn. 9 - 4.4, Erneute Montage der Nockenwellen), um eine Kontrolle des Ventilspiels in der Schließung vornehmen zu können (Abschn. 9 - 4.1, Kontrolle und Einstellung des Ventilspiels).

Mit Hilfe einer M6 Schraube die Achse (2) der Öffnungsschlepphebel (Durchmesser 9 mm) anordnen.

Die Nockenwellen montieren (Abschn. 9 - 4.4, Erneute Montage der Nockenwellen), um eine Kontrolle des Ventilspiels in der Öffnung vornehmen zu können (Abschn. 9 - 4.1, Kontrolle und Einstellung des Ventilspiels).

Die Dichtungen (15) an den Schraubverschlüssen (12) anfügen und (vorzugsweise) mit der scharfen Kante (T) zum Zylinderkopf richten.

Die vorgeschriebene Schraubensicherung auf das Gewinde der Verschlussschrauben (12) auftragen: das Produkt dabei auf den ersten beiden Gewindegängen des Schraubverschlusses auftragen und dabei auf die Hälfte des Umfangs (circa 180°) verteilen.

Die Schraubverschlüsse mit einem Anzugsmoment von 15 Nm (min. 14 Nm - max. 16 Nm) (Abschn. 3 - 3, Anzugsmomente - Motor) anziehen.

Um Ölleckagen im Kontaktbereich zwischen Zylindern und Gehäuse beim Ausbau des Zylinderkopfs zu verhindern, muss auch die Einheit Zylinder/Kolben abgenommen werden. Somit können Gehäuse und Zylinder gereinigt, ggf. beschädigte Dichtungen und O-Ringe ausgetauscht und ein neuer Auftrag von Flüssigdichtung vorgenommen werden (Abschn. 9 - 5, Montage der Zylin­der-/Kolbeneinheit).

Vor der Montage des Zylinders überprüfen, dass auf der Kontaktfläche zwischen Zylinderkopf und Zylinder die Dichtung vorhan­den ist (Abschn. 9 - 5, Montage der Zylinder-/Kolbeneinheit).

Bei der erneuten Montage der Dichtung muss die Seite (E) mit eingeprägtem Code bei der Montage am Zylinderkopf zum Anlie­gen kommen.

Die Polygonal-Muttern (21) über Kreuz und mit Hilfe des an einem Drehmomentschlüssel gepassten Werkzeugs 88713.2676 auf den Stiftschrauben anschrauben.

Bei den Muttern (21) einen Annäherungsmoment von 20 Nm, einen Voranzug mit 40 Nm (min. 38 Nm - max. 48 Nm) und einen Anzugsmoment von 60 Nm (min. 57 Nm - max. 63 Nm) (Abschn. 3 - 3, Anzugsmomente - Motor) ansetzen.