Die fett gedruckten Bezugsnummern dieses Abschnitts weisen auf Bestandteile hin, die nicht in den neben dem Text stehenden Abbildungen, sondern in der vorliegenden Explosionszeichnung dargestellt werden.

Diese Arbeitsschritte werden an einem vom Rahmen abgenommenen Motor mit abgenommenen Zylinderkopf dokumentiert (Abschn. 9 - 4.5, Ausbau der Zylinderköpfe).

Den Kolben des waagrechten Zylinders mit dem Werkzeug 88765.1523 in die Nähe des OT bringen.

Falls erforderlich, mit beiden Händen umfassen und leicht schütteln oder leicht mit einem Gummihammer auf die Zylinderbasis klopfen. Dann so lange anheben, bis der Kolbenbolzen (3) zugänglich ist.

Möchte man bei der erneuten Montage das immer etwas schwierige Einsetzen des Kolbens in den Zylinder umgehen, wird emp­fohlen, die beiden Komponenten gemeinsam abzunehmen. Dazu geht man wie folgt vor:

Die Öffnung des Motorgehäuses so mit einem Lappen oder weichem Papier verstopfen, so dass keinerlei Gegenstände oder feste Rückstände in das Gehäuseinnere fallen können.

Die Einheit aus Zylinder und Kolben komplett von den Stiftschrauben des Kurbelgehäuses abziehen. Ist ein Eingriff am Kolben erforderlich, diesen vorsichtig aus dem Zylinder ziehen.

Den Kolben des senkrechten Zylinders nahe an den OT bringen und analog zum waagrechten Zylinder vorgehen, um die Einheit aus senkrechten Zylinder und Kolben abnehmen zu können.

Prüfen, dass die Zylinderlaufflächen vollkommen glatt sind. Den Durchmesser des Zylinders in einer Höhe von 50 mm von der oberen Fläche ausgehend messen und die Zugehörigkeitsklasse in Abhängigkeit der im Abschn. 3 - 1.1, Zylinder/Kolben angege­benen Werte bestimmen. Die Messung des Durchmessers in den drei Höhen A (10 mm von der Oberfläche), B (50 mm von der Oberfläche) und C (100 mm von der Oberfläche) sowie in zwei auf 90° untereinander liegenden Richtungen wiederholen; anhand der erfassten Werte überprüfen, dass die Konizität und Ovalisierung unter die im Abschn. 3 - 1.1, Zylinder/Kolben vorgeschriebe­nen Werte fallen.

Sollten sich Beschädigungen oder ein übermäßiger Verschleiß feststellen lassen, muss der Zylinder ausgetauscht werden, da die Zylinderlaufflächen mit Siliziumkarbid beschichtet sind (wodurch den Laufflächen hervorragende Gleit- und Verschleißeigenschaf­ten verliehen werden) und sie daher nicht geschliffen werden können.

Die Zylinder werden durch einen Buchstaben gekennzeichnet (zwischen den beiden Ölrücklaufkanälen eingeprägt), die ihre Zu­gehörigkeitsklasse angeben.

Eine sorgfältige Sicht- und Maßkontrolle am Kolben vornehmen: Es dürfen keine Riefen, Rillen, Risse, beschädigte Stellen oder ähnliches erkennbar sein.

Der Kolbendurchmesser wird 7,5 mm oberhalb des Kolbenhemdfußes und senkrecht zur Bolzenachse gemessen.

Hinsichtlich der Werte siehe Abschn. 3 - 1.1, Zylinder/Kolben.

Sie müssen vollkommen glatt sein, d.h. sie dürfen keine Riefen, Unebenheiten oder durch Überhitzen verursachte Blaufärbungen aufweisen. Der gut geschmierte Bolzen muss problemlos in den Sitzen der Kolben gleiten.

Bezüglich der Werte des Passungsspiels mit dem Kolben und dem Pleuel, siehe Abschn. 3 - 1.1, Zylinder/Kolben.

Sie dürfen keinerlei Druckspuren oder Rillen aufweisen. Die Ersatzkolben werden komplett mit Kolbenringen und Bolzen gelie­fert.

Die zulässige Verschleißgrenze beträgt für den oberen Kolbenring (1.) 0,15 mm, für die anderen (2. und den Ölabstreifring) 0,10 mm.

Das Segment 50 mm über der Oberfläche in den Zylinder einfügen, dabei sicherstellen, dass es auf rechtem Winkel zur Zylinder­achse resultiert; dazu eine Messuhr zur Hilfe nehmen, mit der an verschiedenen Punkten überprüft werden kann, dass sich der Kolbenring vollkommen 50 mm über der Zylinderoberfläche befindet.

Werden neue Einheiten verwendet, müssen Zylinder und Kolben der selben Zugehörigkeitsklasse miteinander gepasst werden (siehe Absatz „Revision der Komponenten von Zylinder/Kolben” in diesem Abschnitt).

Wurden während der Ausbauarbeiten die Kolben von den Zylindern getrennt, müssen die Öffnungen der Kolbenringe vor dem Einbau auf 120° zueinander ausgerichtet werden (die Markierung muss immer zum Kolbenboden zeigen).

Mit einem Universalwerkzeug, das gemäß Abbildung anzusetzen ist, den Kolben behutsam in den Zylinder einführen (vorher den Innenbereich des Zylinders sorgfältig mit Motoröl schmieren). Dabei darauf achten, dass die engeren Ventiltaschen sich am Aus­lass befinden.

Mit Hilfe der Schutzkappe 88713.1920 die O-Ringe (A) auf die einzelnen Stiftschrauben ziehen und bis in ihren Sitz am Motorge­häuse begleiten.

Den Pleuelkopf nahe an den oberen Totpunkt bringen und die Einheit aus Kolben und Zylinder (1-10) über die Stiftschrauben des Gehäuses fügen.

Den Pleuelkopf im Kolben mit der Bohrung des Kolbenbolzens (3) ausrichten, dann letzteren nach entsprechender Schmierung einschieben.

Die Öffnung des Motorgehäuses mit einem Lappen verstopfen, damit keine Teile in den Innenbereich fallen können, dann den Sicherungsring (2), so wie auf der Abbildung dargestellt, einsetzen.

Die besondere Form der Dichtung hindert an ihrer falschen Montage, unter der Bedingung, dass die Durchflussbohrungen der Flüssigkeiten mit denen am Zylinder übereinstimmen.

Die gleichen Arbeitsschritte auch am anderen Zylinder ausüben, dann die Zylinderköpfe montieren (Abschn. 9 - 4.5, Montage der kompletten Zylinderköpfe).

Sollten die Stutzen (6) ausgebaut worden sein, die vorgeschriebene Schraubensicherung auftragen und mit einem Anzugsmo­ment von 25 Nm (min. 23 Nm - max. 27 Nm) (Abschn. 3 - 3, Anzugsmomente - Motor) anziehen.

Die Leitungen (8) und (9) montieren und die Schellen (7) mit einem Anzugsmoment von 2,5 Nm (min. 2 Nm - max. 3 Nm) (Abschn. 3 - 3, Anzugsmomente - Motor) anziehen.