Las referencias en negrilla de este capìtulo indican que los componentes en cuestión no aparecen en las imágenes que acompa­ñan al texto sino que se encuentran en la tabla de despiece.

Con la herramienta cód. 88713.2676 destornillar las tuercas (21) en los espárragos de la culata.

Quitar los semianillos (6) en las válvulas usando un destornillador imantado. Extraer con una pinza los dispositivos de regulación de cierre (7) de la válvula.

Con un trinquete del kit tensado muelles balancines cód. 88713.2069, colocado entre el muelle y la pared interna de la culata, desplazar el extremo rectilìneo del muelle (19) y (18) retorno balancines e introducirlo en la varilla perforada.

Operar de la misma manera para quitar los balancines de cierre (4) y (16), los muelles (24) y (25) con los separadores (23).

Controlar que la superficie de acoplamiento con el cilindro no se encuentre con depósitos de carbón o eventuales incrustaciones. De lo contrario, nivelarla sobre un plano de apoyo de suspensión diamantada (de 6 a 12 micrones de espesor) repasar la superficie moviendo la culata como se ilustra en la figura, hasta que quede uniforme.

Si se encontraran leves daños, es posible realizar un fresado utilizando las especìficas fresas monocortantes a 45° y 60°. Luego esmerilar las válvulas y controlar la estanqueidad.

Si los daños en los asientos de las válvulas son considerables, es posible sustituirlos con asientos aumentados de 0,03 y 0,06 mm de diámetro exterior, disponibles como recambios.

Controlar el diámetro de los alojamientos en la culata y seleccionar el asiento válvula aumentado más adecuado, considerando una interferencia de montaje de 0,04÷0,10 mm.

Calentar de manera lenta y uniforme la culata hasta alcanzar una temperatura de 150 °C y enfriar los asientos nuevos con hielo seco.

Colocar los asientos perfectamente perpendicularmente en el alojamiento utilizando los especìficos punzones asientos de las guìas de válvulas cód. 88713.2846 y 88713.2847.

CA = Ø41,6±0,025 mm.

CS = Ø33,6±0,025 mm.

S = 1,2 mm.

D = 0,2 ÷ 0,4 mm.

Se recomienda efectuar la unión de los asientos válvulas admisión con los conductos de admisión (F = antes de la unión; G = después de la unión).

Proceder a un cuidadoso control de la dimensión de la guìa de válvula. Para efectuar la medición del diámetro interno, es necesario disponer de un calibre para interiores.

mayor valor encontrado - menor valor encontrado = 0,03÷0,045 mm.

El lìmite máximo de desgaste admitido es de 0,08 mm.

Están disponibles como recambio guìas de válvula con aumento en el diámetro exterior de 0,03, 0,06 y 0,09 mm.

A= 22,4±0,15 mm.

B= 28,45±0,15 mm.

Controlar la desviación de la barra válvula apoyándola sobre un tope en “V” y midiendo la entidad de la deformación con un com­parador.

Valor lìmite: 0,053 mm.

Controlar la concentricidad de la superficie a 45° de la culata respecto a la barra, formando un ángulo recto entre el comparador y la culata y girando la válvula apoyada sobre un tope en “V”.

Controlar con azul de Prusia o mezcla de minio y aceite, que la superficie de contacto (W) entre la válvula y el asiento resulte de 1,4÷1,6 mm (1,05÷1,35 mm nueva). Si la medida resultara mayor que la indicada, repasar nuevamente el asiento.

Luego de la elaboración de los asientos, es importante controlar la estanqueidad entre la válvula y el asiento: si la superficie de contacto en el asiento (S) resultare mayor del tramo a 45° en la válvula (W) se podrìan producir problemas de estanqueidad.

Controlar si las superficies de trabajo están en perfectas condiciones; no deben estar desgastadas ni presentar surcos o despren­dimientos de cromo.

Juego de acoplamiento en el montaje: 0,025÷0,049 mm.

Lìmite de desgaste: 0,08 mm.

Controlar las condiciones de las superficies de trabajo de los dispositivos de regulación de cierre y apertura de las válvulas: no deben presentar marcas de desgaste.

Controlar las condiciones de los muelles de retorno de los balancines de cierre: no deben presentar grietas, deformaciones ni sedimentos.

Colocar sólo la culata en el especìfico soporte cód. 88713.2103.

Lubricar con aceite motor los anillos de estanqueidad (8) de los guìa de válvula e introducirlos con el lado provisto de muelle en la herramienta cód. 88713.2442.

Introducir el extremo de la herramienta en la guìa de válvula y con un martillo colocar correctamente los anillos de estanqueidad (8) en los guìa de válvula.

Controlar que los balancines no presenten rayones o señales de rotura en la zona de contacto con el árbol de levas y con el dispositivo de regulación.

Los pernos balancines de cierre tienen el diámetro de 10 mm, los pernos balancines de apertura tienen el diámetro de 9 mm.

Efectuar la carga de los muelles (18) y (19) respectivamente en los balancines de cierre (16) y (4), con la herramienta cód. 88713.2069.

Introducir los balancines de cierre (4) y (16), de los muelles (24) y (25) y de los relativos pernos en el lado escape, de la misma manera descrita para el lado admisión.

Mantener empujado hacia abajo el balancìn de cierre (16) e introducir en la barra de la válvula el dispositivo de regulación cierre (7) a tope en el balancìn. En caso de culata desgastada, montar nuevamente el dispositivo de regulación original.

Introducir los semianillos (6) nuevos en la garganta (T) de la válvula y liberar el balancìn para obtener el posicionamiento dentro del dispositivo de regulación (7). Girar el balancìn de cierre (16), cargando el muelle al máximo posible y manteniendo la válvula, el dispositivo de regulación y los semianillos en posición de válvula cerrada. Liberar el balancìn con un movimiento rápido para ajustar los semianillos en el dispositivo de regulación.

Realizar la misma operación en la válvula opuesta y controlar que la cabeza de la barra válvula resulte alineada con la superficie del dispositivo de regulación (7); si asì no resultara, repetir la operación de montaje de los semianillos.

Montar nuevamente los árboles de levas (Secc. 9 - 4.4, Montaje árboles de levas) para realizar el control del juego válvulas en cierre (Secc. 9 - 4.1, Control y ajuste juego válvulas).

Con un tornillo de M6, colocar el perno (2) balancìn apertura (diámetro 9 mm).

Montar nuevamente los árboles de levas (Secc. 9 - 4.4, Montaje árboles de levas) y realizar el control del juego válvulas en aper­tura (Secc. 9 - 4.1, Control y ajuste juego válvulas).

Aplicar compuesto para roscas recomendado en la rosca de los tapones (12): aplicar el producto en las dos primeras roscas del tapón, distribuyéndolo en la mitad de la circunferencia (aprox. 180°).

Ajustar los tapones al par de apriete de 15 Nm (Mìn. 14 - Máx 16 Nm) (Secc. 3 - 3, Pares de apriete motor).

Para evitar pérdidas de aceite en la zona de contacto entre los cilindros y el cárter, cada vez que se desmonta la culata también se debe quitar el cilindro/pistón para limpiar el cárter y el cilindro, restablecer las juntas y los anillos tóricos eventualmente daña­dos y aplicar nuevamente la junta lìquida (Secc. 9 - 5, Montaje grupo cilindro/pistón).

Antes de montar la culata, controlar que en la superficie de contacto entre la culata y el cilindro esté presente la junta (Secc. 9 - 5, Montaje grupo cilindro/pistón).

Atornillar las tuercas poligonales (21) en los espárragos, procediendo en diagonal, con la herramienta cód. 88713.2676 junto con una llave dinamométrica.

Realizar para las tuercas (21) un ajuste de aproximación al par de 20 Nm; pre-ajuste al par de 40 Nm (Mìn. 38 Nm - Máx. 48 Nm); un ajuste al par de apriete de 60 Nm (Mìn. 57 - Máx 63 Nm) (Secc. 3 - 3, Pares de apriete motor).